图2：库区布局及主要设备（长度单位：mm）
二、系统设备功能介绍及主要作业流程
1.主要设备情况
设备分布示意图见图3，主要设备技术性能如下：
图3：设备分布示意图
（1）出入库RGV-A
在立体库的两端共配置4台出入库RGV，见图4，用于物料的出库与入库。
图4：出入库RGV
（2）货架
货架占地面积132.4mx18.5mx9.8m，
采用组合式货架，共两排。
货位尺寸规格6400mmx1100mmx
450mm，货位数量2520个，货位载荷2000kg，参见图5。
图5：货架系统
（3）堆垛机
系统配置2台蜂窝式堆垛机，有效载荷2000kg，系统总出入库能力2x25托盘/小时，参见图6。
图6：堆垛机示意图
（4）出入库RGV-B
本项目在立体库侧面配置12台出入库RGV，用于加工机床的直接供料。
（5）托盘
尺寸规格6400mmx1100mmx
450mm，有效载荷1000kg，总数量2520个，参见图7。
图7：托盘示意图
2.主要作业流程
（1）入库流程（参见图8）
图8：入库流程
操作人员通过仓储管理系统输入入库信息，主要有材料牌号、规格、炉批号、重量、生产日期、油封期和货物条码信息等，LED屏显示入库信息。仓储管理系统分配货位，向堆垛机下达指令，取出空托盘，送至出入料口等待接料。货架分区域管理，货架与托盘固定存放，RGV小车自动输送到库前拣选位。
操作人员核对存料托盘位置，并通过绗车或手工方式，将入库材料放入RGV小车的存料托盘，要求托盘存放单一型号产品，但可以不同炉批号。拣选作业平台对放入材料进行自动称重（必要时可以手动称重），操作人员确认后，仓储管理系统自动计入材料总重量。操作人员作业完成经LED屏核对信息无误后入库。托盘经输送系统进行超高、超宽、超长、超重等检测无误后送至出入料口，堆垛机自动将托盘运送到指定货位位置，仓储管理系统完成存货记录。
（2）出库流程（参见图9）
图9：出库流程
出库作业有两端出库和侧面出库两种方式。
①两端出库
两端出库主要适用于物料直接发往其他车间及工位。操作人员通过仓储管理系统输入出库信息，主要有材料牌号、规格、炉批号、重量、生产日期、油封期等。仓储管理系统自动查找需出库存料托盘，向堆垛机下达指令。堆垛机在货架的指定位置取出存料托盘，运送至出入料口。RGV小车自动将出入料口的存料托盘运送到出库位，LED屏同时显示相应出库材料信息供操作人员确认。操作人员核对存料托盘编号，确认所出材料及条码信息无误。操作人员在RGV小车上完成取料作业。RGV小车对剩余材料进行称重，操作人员确认后，系统自动计入出库材料重量。系统能实现按优先级依次降级选择，即：紧急出库、紧急入库、普通出库、普通入库，同级别按照先后顺序。多条命令可以同时输入，若无紧急命令，仓储管理系统按命令输入的先后自动排序；仓储管理系统应能够同时完成存货和取货平行交叉作业，以提高效率。
②侧面出库流程描述
侧面出库主要适用于物料直接输送到旁边机床设备。机床用料需求传递给WMS后，堆垛机取指定货位托盘到目标出库RGV-B，出库RGV-B输送托盘到缓存工位，物料由自立式起重机吊运到机床上料位置。
（3）盘库流程
操作人员在管理计算机上按照盘库通知单，搜索到库内指定物资的货位，发出出库指令，相应货位的托盘被自动取出到出库口。操作人员按照盘库单，清点物资数量。盘库完毕，操作人员确认后，发出回库指令，将托盘送入原货位。如盘点数量不符，操作人员填写盘盈盘亏表单。
三、技术亮点与难点
本项目货架采用蜂窝式储存，在立体库的长度和高度方向实现了货位的密排，节省了普通堆垛机货叉的微升、微降空间，减少了托盘与货架立柱的空间。
整个项目的技术难点是堆垛机推拉、旋转机构，要求整体结构精巧，动作复杂，可靠性高，可扩展性强。
四、应用效果
本项目自投入运行以来，基本达到项目预期目标，与原有仓储模式相比，蜂窝立体库节省了4000m2的仓库面积，仓库现场作业人员由原来的20余人减少到10人，同时提高了作业效率与信息化管理水平。
在本项目中，蜂窝立体库在提供航材立体仓储的同时，还实现了与加工设备的直接对接，为工厂数字化车间等智能制造项目提供了必要支撑。
自2008年以来，沈阳飞机工业集团物流装备有限公司一直致力于长大物料立体存储技术的研究。蜂窝立体库属于长大物料立体仓储解决方案的一种典型产品，可有效解决仓储面积、产线布局、物流效率等生产制造中常见的问题。该项目能够给长大物料的自动化立体存储设备产品在国内的深度推广提供参考借鉴。
（作者单位：沈阳飞机工业集团物流装备有限公司）
END
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